Alejki do regałów paletowych – szerokość i Ast

Alejki do regałów paletowych trzeba projektować od wózka, palety, wysokości składowania i realnego manewru odkładania. Kluczowym parametrem jest Ast z karty technicznej wózka, powiększony o zapas operacyjny, osłony, prowadnice i warunki hali. Dopiero wtedy można bezpiecznie planować regały paletowe.

Wstęp

Szerokość alejki między regałami paletowymi decyduje o tym, czy magazyn będzie pojemny, szybki i bezpieczny. Zbyt szeroka alejka zmniejsza liczbę rzędów regałów. Zbyt wąska utrudnia manewry, wydłuża odkładanie palet i zwiększa ryzyko uderzeń w słupy, belki, osłony oraz sąsiednie ładunki.

Dlatego alejki nie powinny być ustalane „na oko”. Wózek może swobodnie przejechać przez korytarz, a mimo to nie mieć dość miejsca na bezpieczne odłożenie palety pod kątem prostym. W projekcie trzeba więc rozróżnić zwykły przejazd od alejki roboczej.

Ten poradnik pokazuje, jak dobrać szerokość alejki do konkretnego wózka, palety, osłon, wysokości składowania i sposobu pracy magazynu. Jeżeli chcesz policzyć pojemność po ustaleniu alejek, zobacz osobny poradnik jak policzyć miejsca paletowe.

Czym jest alejka robocza między regałami?

Alejka robocza to przestrzeń między rzędami regałów, w której wózek widłowy wykonuje pełny manewr pobrania albo odłożenia palety. Operator nie tylko przejeżdża przez tę strefę. Musi ustawić wózek, obrócić ładunek, podnieść go na właściwy poziom i wprowadzić paletę w pole regałowe.

W tej przestrzeni liczy się nie tylko szerokość samego wózka. Znaczenie mają także długość ładunku, orientacja palety, promień skrętu, długość wideł, wysokość odkładania, osłony słupów, prowadnice, odbojnice, słupy hali i zapas dla operatora.

Dobrze dobrana alejka robocza pozwala odkładać palety płynnie, bez wielu korekt. Zbyt wąska może wyglądać dobrze w tabeli miejsc paletowych, ale w codziennej pracy powoduje spadek wydajności, uderzenia w regały i większe zużycie zabezpieczeń.

Alejka transportowa a alejka robocza

W magazynie warto rozróżnić dwa pojęcia: alejkę transportową i alejkę roboczą. Są podobne tylko z nazwy. W projekcie pełnią inne funkcje i wymagają innego podejścia.

Alejka transportowa

Alejka transportowa służy głównie do przejazdu. Wózek porusza się nią między bramami, dokami, strefami przyjęcia, strefami wydań, buforami i rzędami regałów. Przy jej projektowaniu trzeba uwzględnić ruch jedno- lub dwukierunkowy, mijanie, pieszych, skrzyżowania, widoczność i bezpieczeństwo.

Alejka robocza

Alejka robocza między regałami służy do odkładania i pobierania palet. Tu najważniejszy jest parametr Ast, czyli wymagana szerokość korytarza roboczego do manewru odkładania palety pod kątem prostym. To nie jest zwykła szerokość przejazdu.

Dlaczego to rozróżnienie jest ważne?

Wózek może przejechać przez korytarz, ale nadal nie mieć miejsca na bezpieczne odłożenie palety w regale. Dlatego przy regałach paletowych najpierw trzeba sprawdzić alejkę roboczą, a dopiero potem oceniać przejazdy transportowe.

Parametr Ast – najważniejsza wartość z karty wózka

Ast to szerokość korytarza roboczego wymagana przez konkretny wózek do odkładania palety w określonej konfiguracji. W kartach technicznych wózków często znajdziesz osobne wartości dla różnych orientacji palety, na przykład 800 × 1200 mm albo 1000 × 1200 mm.

Nie należy korzystać z przypadkowej wartości z internetu. Trzeba sprawdzić konkretny model wózka, typ masztu, długość wideł, baterię, osprzęt, promień skrętu, udźwig, wysokość podnoszenia oraz orientację palety. Dwa wózki o podobnym udźwigu mogą wymagać zupełnie innej alejki.

Co oznacza Ast w praktyce?

Jeżeli karta techniczna podaje Ast = 3568 mm dla konkretnej palety, nie oznacza to jeszcze, że alejka może mieć dokładnie 3568 mm między frontami regałów. To wartość katalogowa dla określonych założeń. W realnym magazynie trzeba doliczyć zapas na osłony, tolerancje, palety, operatora, stan posadzki i intensywność pracy.

Gdzie mierzyć szerokość?

Szerokość alejki należy mierzyć jako czystą przestrzeń roboczą między najbliższymi przeszkodami. Jeżeli w alejce są osłony słupów, prowadnice, odbojnice, bariery albo wystające elementy, liczy się odległość między nimi, a nie tylko nominalna odległość między regałami.

Wzór na projektową szerokość alejki

Do wstępnego projektu można zastosować prosty model. Nie zastępuje on karty technicznej wózka ani projektu magazynu, ale pomaga uporządkować dane i szybko wychwycić zbyt ciasny układ.

Szerokość projektowa alejki = Ast + Z + K

Gdzie:

Ast – minimalna szerokość robocza z karty technicznej wózka dla konkretnej palety i konfiguracji,
Z – zapas operacyjny, często około 100–400 mm, zależnie od intensywności pracy, wysokości składowania i doświadczenia operatorów,
K – korekty na warunki hali: osłony, prowadnice, słupy, nierówności, wystające ładunki, nietypowe palety i lokalne ograniczenia.

Przykład prosty

Załóżmy, że karta techniczna wózka podaje Ast = 3568 mm dla palety 800 × 1200 mm. Magazyn ma średnią intensywność pracy, a przy słupach regału mają pojawić się osłony. Przyjmujemy 250 mm zapasu.

Szerokość projektowa = 3568 mm + 250 mm = 3818 mm

W praktyce warto zaokrąglić wynik do około 3,85 m albo 3,90 m. Taki zapas jest bezpieczniejszy niż projektowanie alejki na minimalny styk.

Kiedy zapas powinien być większy?

gdy palety są niestandardowe lub często uszkodzone,
gdy ładunek wystaje poza obrys palety,
gdy regały są wysokie i odkładanie wymaga większej precyzji,
gdy operatorzy pracują pod presją czasu,
gdy w alejkach są osłony, prowadnice, odbojnice lub słupy hali,
gdy posadzka ma nierówności, spadki lub dylatacje w trudnych miejscach,
gdy magazyn obsługuje kilka typów palet i ładunków.

Jakie parametry wózka trzeba sprawdzić?

Szerokość alejki zależy od całego zestawu parametrów wózka. Sam udźwig nie wystarczy. Wózek o większym udźwigu zwykle jest dłuższy, cięższy i ma większy promień skrętu, ale nawet wózki o podobnym udźwigu mogą mieć różne wymagania robocze.

Najważniejsze dane z karty technicznej

Ast – szerokość korytarza roboczego dla określonej palety,
Wa – promień skrętu,
l2 – długość wózka do czoła wideł,
l – długość wideł,
b1 – szerokość całkowita wózka,
b3 – szerokość karetki wideł,
c – środek ciężkości ładunku,
h3 / h23 – wysokość podnoszenia lub wysokość odkładania,
Q – udźwig przy określonym środku ciężkości,
typ opon, masztu, osprzętu, baterii i kabiny.

Parametry, które często zmieniają wynik

W praktyce wynik zmieniają dodatki i konfiguracje: przesuw boczny, pozycjoner wideł, przedłużki wideł, niestandardowa długość wideł, inna bateria, kabina, osłony, typ kół oraz zmiana wysokości masztu.

Dlatego projektant powinien dostać nie ogólną informację „mamy wózek 2,5 t”, lecz konkretny model i jego kartę techniczną. Bez tego projekt będzie oparty na założeniach, a nie na danych roboczych.

Orientacyjne szerokości alejek dla różnych wózków

Poniższe wartości są wyłącznie orientacyjne. Rzeczywistą szerokość trzeba zawsze potwierdzić dla konkretnego wózka, palety, ładunku, wideł, masztu, osprzętu i wysokości odkładania.

Typ wózka	Orientacyjna szerokość robocza	Kiedy ma sens?	Na co uważać?
Reach truck	około 2,8–3,2 m	Gdy ważna jest pojemność i bezpośredni dostęp do palet	Wymaga dobrej posadzki, odpowiedniej wysokości pracy i właściwej organizacji ruchu
Elektryczny wózek czołowy	około 3,5–4,0 m	Gdy magazyn potrzebuje elastycznego wózka do wielu zadań	Zwykle wymaga szerszych alejek niż reach truck
Większy wózek czołowy	około 4,0–4,6 m lub więcej	Gdy obsługiwane są cięższe ładunki, zewnętrzne place lub różne strefy	Może mocno ograniczyć liczbę rzędów regałowych w hali
Wózek VNA	bardzo wąski korytarz, zależnie od systemu	Gdy magazyn ma pracować bardzo gęsto i wysoko	Wymaga specjalnego prowadzenia, posadzki, tolerancji montażu i procesu pracy

Różnica między wózkiem VNA a dużym wózkiem czołowym może oznaczać kilka metrów szerokości alejki. Nie znaczy to jednak, że zawsze należy wybierać najwęższy system. Bardzo wąskie korytarze wymagają innej organizacji magazynu, większej dokładności i często wyższych kosztów sprzętu.

Jak zaprojektować szerokość alejki krok po kroku?

Krok 1: ustal typ palety i orientację odkładania

Najpierw określ, czy magazyn pracuje na europaletach 800 × 1200 mm, paletach przemysłowych 1000 × 1200 mm, paletach niestandardowych czy ładunkach wystających poza obrys. Następnie ustal, czy paleta będzie odkładana wzdłużnie, poprzecznie czy w specjalnej konfiguracji.

Jeśli magazyn obsługuje palety niestandardowe, sprawdź poradnik Regały paletowe pod palety niestandardowe – 9 danych do projektu.

Krok 2: zbierz kartę techniczną wózka

Do projektu potrzebny jest konkretny model wózka oraz karta techniczna. Sprawdź udźwig, maszt, długość wideł, typ baterii, osprzęt i Ast dla palety używanej w magazynie. Jeśli pracuje kilka typów wózków, projektuj alejkę pod wariant najbardziej wymagający albo rozdziel strefy.

Krok 3: dodaj zapas operacyjny

Minimalna wartość katalogowa jest punktem startowym. Do niej trzeba dodać zapas na realną pracę. Przy małej intensywności i doświadczonych operatorach margines może być mniejszy. Przy dużej rotacji, wysokim składowaniu, częstych zmianach palet i ograniczonej widoczności powinien być większy.

Przykład: Ast = 2751 mm, zapas operacyjny = 250 mm, szerokość projektowa = 3001 mm

Po zaokrągleniu można przyjąć około 3,00–3,05 m, o ile pozostałe warunki hali nie wymagają dodatkowych korekt.

Krok 4: uwzględnij osłony, prowadnice i odbojnice

Jeśli w alejce pojawią się osłony słupów, odbojnice, bariery albo prowadnice palet w regałach paletowych, trzeba sprawdzić, czy nie zawężą realnego toru pracy. Liczy się czysta przestrzeń między przeszkodami.

Krok 5: sprawdź wysokość składowania

Im wyższy poziom odkładania, tym większe znaczenie ma precyzja wózka i operatora. Przy wysokich regałach mały błąd manewru może powodować trudność odkładania na górze. Dlatego wysokiego składowania nie warto projektować na minimalny styk.

Krok 6: wykonaj próbę manewru albo symulację

Jeśli magazyn już istnieje, dobrym rozwiązaniem jest próba z realnym wózkiem i rzeczywistą paletą. Jeśli projektujesz nową halę, przygotuj rzut z promieniami pracy, osłonami, słupami, skrajnymi pozycjami palety i kierunkami ruchu.

Alejki w regałach wysokiego składowania

Wysokie składowanie zmienia wymagania dla alejek. Nie chodzi tylko o to, czy wózek zmieści się między regałami. Chodzi także o to, czy operator bezpiecznie odłoży paletę na wysokim poziomie, przy zachowaniu prześwitu, widoczności i stabilności ładunku.

Przy regałach wysokiego składowania trzeba sprawdzić:

maksymalną wysokość podnoszenia wózka,
udźwig wózka na danej wysokości,
wysokość palety z ładunkiem,
wymagany prześwit odkładania,
pionowość i stabilność regałów,
równość i nośność posadzki,
widoczność operatora przy górnych poziomach,
ryzyko kołysania masztu i ładunku,
ochrony słupów i zakończeń rzędów.

Jeżeli układ ma pracować wysoko i intensywnie, sprawdź też wpis Wysokie składowanie palet – 12 danych do projektu. Szerokość alejki jest tam tylko jednym z elementów większego systemu: hali, posadzki, wózków, palet, nośności i organizacji pracy.

Jak szerokość alejki wpływa na miejsca paletowe?

Szerokość alejki bezpośrednio wpływa na liczbę rzędów regałów, a więc także na liczbę miejsc paletowych. Im szersza alejka, tym mniej rzędów zmieści się w tej samej hali. Im węższa alejka, tym większy potencjał pojemności, ale tylko wtedy, gdy wózek pracuje płynnie.

Pełny sposób liczenia lokalizacji opisuje poradnik Jak policzyć miejsca paletowe: wzór i przykład w magazynie. Tutaj najważniejsza jest zależność między alejką a liczbą modułów regałowych.

Przykład wpływu alejki na układ

Załóżmy, że dostępna szerokość strefy regałowej wynosi 24 m, a rząd podwójny ma 2,20 m głębokości. Zmieniamy tylko szerokość alejki roboczej.

Szerokość alejki	Moduł: rząd podwójny + alejka	Liczba modułów w 24 m	Wniosek
2,80 m	5,00 m	4 moduły	Duża pojemność, ale wymaga odpowiedniego wózka i bardzo dobrej organizacji pracy
3,20 m	5,40 m	4 moduły	Częsty kompromis między pojemnością a komfortem pracy
3,80 m	6,00 m	4 moduły	Większy komfort manewrowania, ale mniejszy zapas szerokości hali
4,50 m	6,70 m	3 moduły	Spadek liczby rzędów, ale łatwiejsza praca większym wózkiem czołowym

W praktyce utrata jednego modułu może oznaczać stratę całego rzędu miejsc paletowych. Dlatego szerokość alejki trzeba ustalić przed finalnym liczeniem pojemności, a nie po nim.

Kiedy zbyt wąska alejka się nie opłaca?

Zawężenie alejki może wyglądać dobrze w tabeli miejsc paletowych. Problem pojawia się wtedy, gdy operator musi poprawiać każdy manewr, a odkładanie palet trwa dłużej niż powinno. Wtedy magazyn zyskuje miejsca, ale traci tempo i bezpieczeństwo.

Zbyt wąska alejka może oznaczać:

dłuższy czas odkładania palety,
więcej korekt przy wjeździe w pole,
większe ryzyko uderzenia w słup regału,
trudniejszą pracę na górnych poziomach,
większe zmęczenie operatorów,
więcej wyłączonych miejsc po kolizjach,
większe koszty napraw, zabezpieczeń i przeglądów.

Jeśli w magazynie powtarzają się uderzenia w konstrukcję, warto sprawdzić nie tylko uszkodzony element, ale też geometrię alejki, dobór wózka, osłony i organizację ruchu. Pomocny będzie wpis Kolizja wózka z regałem paletowym – co sprawdzić od razu?.

Jak dobrać alejkę do typu magazynu?

Magazyn z wózkiem czołowym

Wózek czołowy jest uniwersalny, ale zwykle wymaga szerszych alejek. Sprawdza się tam, gdzie liczy się elastyczność, obsługa różnych stref, transport między halami, załadunek samochodów i prosta organizacja pracy. Jeśli głównym celem jest maksymalna liczba miejsc paletowych, może ograniczać zagęszczenie regałów.

Magazyn z reach truckiem

Reach truck jest często dobrym kompromisem dla regałów paletowych. Pozwala zawęzić alejki w porównaniu z wózkiem czołowym, a jednocześnie zachować bezpośredni dostęp do palet. Wymaga jednak odpowiedniej posadzki, strefy pracy i przemyślanej organizacji ruchu.

Magazyn VNA

Wózki VNA pracują w bardzo wąskich korytarzach. Dają dużą pojemność, ale wymagają specjalnego projektu: prowadzenia, odpowiedniej posadzki, precyzyjnego ustawienia regałów, kontroli tolerancji i właściwego procesu pracy. To nie jest rozwiązanie, które warto wdrażać wyłącznie dlatego, że „chcemy węższe alejki”.

Magazyn o wysokiej rotacji

Przy wysokiej rotacji zbyt mała alejka może obniżyć wydajność bardziej, niż zwiększona pojemność pomoże magazynowi. W takich obiektach czasem lepiej zostawić większy margines manewru, ponieważ liczy się tempo pracy, płynność i ograniczenie kolizji.

Magazyn mieszany

W magazynie mieszanym jedna szerokość alejki nie zawsze jest najlepsza dla całego obiektu. Strefa zapasu, kompletacji, szybkiej rotacji i ciężkich palet może mieć różne wymagania. Wtedy warto rozdzielić strefy i dobrać alejki do realnej funkcji każdej z nich.

Jak sprawdzić istniejące alejki w działającym magazynie?

Jeśli magazyn już działa, szerokość alejek można ocenić praktycznie. Nie trzeba od razu zaczynać od dużej przebudowy. Najpierw warto sprawdzić, czy problemy wynikają z geometrii układu, typu wózka, osłon, wysokości odkładania, palet czy organizacji pracy.

Lista kontrolna

zmierz czystą szerokość między najbliższymi przeszkodami,
porównaj ją z Ast z karty technicznej wózka,
sprawdź, czy osłony słupów nie zawężają realnego toru pracy,
sprawdź, czy palety lub ładunki nie wystają poza obrys,
obserwuj, ile korekt wykonuje operator przy odkładaniu,
sprawdź ślady uderzeń na osłonach, słupach i belkach,
porównaj trudność pracy na dolnych i górnych poziomach,
sprawdź, czy alejka robocza nie jest jednocześnie drogą transportową,
oceń, czy w alejce nie krzyżuje się ruch wózków i pieszych,
sprawdź, czy odbojnice, prowadnice i bariery są ustawione zgodnie z funkcją alejki.

Jeżeli kolizje powtarzają się w tych samych miejscach, problemem może być nie sam operator, lecz układ regałów, za mała szerokość, złe naprowadzanie albo zbyt duże zagęszczenie. Wtedy warto połączyć ocenę z przeglądem regałów.

Jakie dane przygotować do projektu alejek?

Żeby poprawnie dobrać szerokość alejek między regałami paletowymi, trzeba zebrać dane o hali, regałach, paletach, wózkach i organizacji pracy. Bez tego projekt będzie oparty na założeniach.

Do projektu przygotuj:

wymiary hali i dostępnej strefy składowania,
lokalizację słupów, bram, doków, hydrantów, dróg pożarowych i stref technicznych,
typ palet oraz wymiary ładunków,
informację, czy ładunek wystaje poza paletę,
maksymalną masę palety z towarem,
wysokość palety z ładunkiem,
docelową wysokość składowania,
model wózka i jego kartę techniczną,
parametr Ast dla palety używanej w magazynie,
typ osprzętu, długość wideł i ewentualne przesuwy boczne,
planowane osłony, prowadnice i zabezpieczenia regałów,
oczekiwaną intensywność pracy i liczbę cykli dziennie,
informację, czy magazyn ma być rozbudowywany,
zdjęcia albo rzut obecnego układu, jeśli magazyn już działa.

Te informacje pozwalają przygotować realne projektowanie regałów magazynowych, zamiast dopasowywać wózek i pracę operatorów do zbyt ciasnego układu po montażu.

Najczęstsze błędy przy projektowaniu alejek

Dobór alejki bez karty technicznej wózka

Sam udźwig wózka nie wystarczy. Dwa wózki o podobnym udźwigu mogą mieć różne promienie skrętu, długości, szerokości i wymagane Ast. Projekt musi bazować na konkretnym modelu.

Liczenie od frontu regału, a nie od przeszkody

Jeśli w alejce są osłony, odbojnice lub prowadnice, to one mogą wyznaczać realną szerokość pracy. Sama odległość między regałami może być myląca.

Brak zapasu ponad Ast

Minimalna wartość katalogowa nie zawsze wystarczy w codziennej pracy. Warto dodać zapas na operatora, palety, tolerancje, osłony, posadzkę i intensywność ruchu.

Pomijanie wysokości składowania

Na dolnym poziomie manewr może być łatwy, ale na górnym znacznie trudniejszy. Wysokie składowanie wymaga większej precyzji i większej ostrożności projektowej.

Mieszanie tematu alejek z samym liczeniem miejsc

Liczba miejsc paletowych jest ważna, ale nie powinna dominować nad funkcjonalnością. Najpierw trzeba upewnić się, że wózek obsłuży zaprojektowane alejki. Dopiero potem warto finalnie liczyć pojemność.

Założenie jednego wózka, gdy w praktyce pracuje kilka

Jeśli w magazynie pracują różne wózki, trzeba uwzględnić najbardziej wymagający wariant albo wyraźnie rozdzielić strefy. Inaczej część miejsc będzie dostępna tylko teoretycznie.

Brak korekty po zmianie palet lub ładunku

Nowy typ palety, większy przewis, dłuższy ładunek albo inne widły mogą zmienić wymaganą szerokość alejki. Po zmianie procesu trzeba ponownie ocenić geometrię pracy.

Chcesz dobrać układ alejek i regałów paletowych?

Pomagamy dobrać szerokość alejek, układ rzędów, wysokość regałów i zabezpieczenia do typu wózka, palet, liczby miejsc paletowych i wysokości składowania. Dzięki temu magazyn może być pojemny, ale też bezpieczny i wygodny w codziennej pracy.

Kontakt: biuro@rema-poznan.pl, tel. +48 533 555 071. Możesz też przejść do wyceny regałów albo sprawdzić projektowanie regałów magazynowych.

Czytaj również

FAQ – alejki do regałów paletowych

Jaka powinna być szerokość alejki między regałami paletowymi?

Nie ma jednej uniwersalnej wartości. Szerokość alejki zależy od parametru Ast konkretnego wózka, wymiarów palety, długości ładunku, wysokości odkładania, osłon, prowadnic i zapasu bezpieczeństwa.

Co to jest Ast w karcie technicznej wózka?

Ast to wymagana szerokość korytarza roboczego do odkładania palety w określonej konfiguracji. To najważniejszy punkt startowy przy projektowaniu alejki roboczej między regałami.

Czy wystarczy zaprojektować alejkę dokładnie według Ast?

Zwykle nie. Ast jest wartością katalogową. W praktyce trzeba dodać zapas na osłony, tolerancje, stan posadzki, intensywność pracy, wystające ładunki i bezpieczeństwo operatora.

Czy reach truck potrzebuje węższej alejki niż wózek czołowy?

Najczęściej tak. Reach truck jest projektowany do pracy w regałach magazynowych i zwykle wymaga mniejszej szerokości alejki niż klasyczny wózek czołowy o porównywalnym udźwigu.

Czy wózek VNA zawsze jest najlepszy?

Nie zawsze. Wózek VNA pozwala mocno zawęzić alejki, ale wymaga specjalnego projektu, dobrej posadzki, prowadzenia, dokładnego ustawienia regałów i właściwej organizacji pracy.

Jak szerokość alejki wpływa na liczbę miejsc paletowych?

Im szersza alejka, tym mniej rzędów może zmieścić się w hali. Im węższa alejka, tym większy potencjał pojemności. Jednak zbyt wąska alejka może spowolnić pracę i zwiększyć liczbę kolizji.

Czy osłony słupów zmniejszają szerokość alejki?

Tak, jeśli wystają w przestrzeń pracy wózka. Wtedy liczy się szerokość między osłonami lub innymi przeszkodami, a nie tylko między frontami regałów.

Kiedy trzeba zwiększyć alejkę ponad minimum?

Warto to zrobić przy wysokim składowaniu, dużej rotacji, ciężkich paletach, wystających ładunkach, słabszej widoczności, nierównej posadzce i pracy mniej doświadczonych operatorów.

Czy palety niestandardowe wymagają szerszej alejki?

Mogą wymagać. Jeśli ładunek jest dłuższy, szerszy albo wystaje poza obrys palety, wózek może potrzebować większego toru pracy niż przy standardowej europalecie.

Jak sprawdzić, czy obecna alejka jest za wąska?

Zmierz czystą szerokość między przeszkodami, porównaj ją z Ast wózka, obserwuj liczbę korekt operatora i sprawdź ślady uderzeń na słupach, osłonach, belkach oraz paletach.

Podsumowanie

Alejki do regałów paletowych trzeba projektować od wózka i palety, a nie od życzeniowej liczby miejsc. Kluczową wartością jest Ast z karty technicznej wózka. Dopiero po dodaniu zapasu operacyjnego i korekt na realne warunki hali można określić bezpieczną szerokość roboczą.

Wózek czołowy może wymagać znacznie szerszej alejki niż reach truck. Wózek VNA może pracować bardzo wąsko, ale wymaga specjalnego systemu, dobrej posadzki i precyzyjnego przygotowania magazynu. Dlatego nie ma jednej szerokości dobrej dla wszystkich obiektów.

Najlepszy projekt łączy trzy cele: bezpieczne manewrowanie, dobrą wydajność pracy i rozsądną liczbę miejsc paletowych. Jeśli któryś z tych elementów zostanie pominięty, magazyn może wyglądać dobrze na planie, ale działać słabo w codziennej eksploatacji.

Alejki do regałów paletowych – jak dobrać szerokość?